2018 , eine Innovation in Zusammenarbeit mit der Frauenhofer Einrichtung für Additive Produktionstechnologien.
Ein aus Titan gedruckter Hochleistungs-Bremssattel von Bugatti entstand daraus. Aus einem Stück.
Die genaue Materialbezeichnung lautet Ti6AI4V.
Regulärer Einsatzbereich des Materials war bisher die Luft und Raumfahrtindustrie.
Das Material hält, selbst wenn es gedruckt wurde, noch 1250N/mm2.
- 410x210x136mm
- Wandstärken zwischen 1-4mm
- 40% mögliche Gewichtsersparnis gegenüber der aktuell verbauten Aluminium Variante
- 2213 Schichten
- 45h Druckzeit
- 3 Monate – von der Idee zum ersten Teil
Der, aktuell im Einsatz befindliche, Aluminiumbremssattel wiegt grade einmal 4,9kg, mit dem 3D gedruckten Meisterstück könnte dieses Gewicht um weitere 40% reduziert werden.
Wir reden hier nicht über einen Kleinwagen.
Das Auto, in welches der Bremssattel eingebaut werden soll, kann Geschwindigkeiten über 400km/h erreichen.
Die Druckzeit der 2213 Schichten betrug 45h. Nach dem Druck erhält der Bremssattel ein 10h „Ofenbad“ zwischen 700°C – 100°C, um die Bauteilfestigkeit zu erhöhen und innere Strukturspannungen abzubauen.
Eine Nachbearbeitung für die Funktionsflächen auf einer 5 Achs CNC Fräse betrug nochmal 11 Stunden.
Volkswagen veröffentlichte im Dezember 2018 ein Video, indem der Bremssattel getestet wurde.
Bugatti ist ein Tochterunternehmen der Volkswagen AG.
Der Titan gedruckte Hochleistungs-Bremssattel von Bugatti im Einsatz
Schwer vorzustellen, welche Kräfte hier am Werk waren.
Jedoch ist es leicht zu erkennen, dass der 3D Druck weiter voranschreitet.
Bremssättel sind sicherheitsrelevante Bauteile.
Ein hoher Sicherheitsstandard ist zu gewährleisten.
Die hohe Festigkeit von Titan machte die zerspanende Fertigung bisher sehr schwierig, bis unmöglich.
Zum Einsatz kam ein Hochleistung 3D Drucker der Frauenhofer-Einrichtung für Additive Produktionstechnologien. Ehemals Laser Zentrum Nord, eine wissenschaftliche Einrichtung in Hamburg.
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